Роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышается, поскольку технологические процессы изготовления деталей постоянно усложняются и непрерывно совершенствуются, что связано с требованиями высокой точности и качества выпускаемой продукции.

Современные металлорежущие станки весьма разнообразны и для управления рабочим циклом используют механические, электрические и гидравлические способы. Непрерывно повышаются точность, производительность, мощность станков, быстроходность и надежность. Особое место занимают станки с программным управлением, работающие по автоматическому замкнутому циклу.

В основу классификации станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработки, характеризуемый типом станка, видом режущего инструмента и родом обрабатываемых поверхностей.

По указанной классификации все металлорежущие станки разделены на 10 групп, каждая из которых разделена на 10 типов, а каждый тип имеет 10 типоразмеров. Таблица классификации станков приведена в [1, стр. 428-429, табл. VI.1].

По этой классификации каждому станку присвоен цифровой индекс модели. Первая цифра в модели станка означает его принадлежность к группе (1 – токарные, 2 – сверлильные и расточные, 3 – шлифовально-доводочные и т.д.). Вторая цифра указывает тип станка (вертикально-сверлильные, револьверные, круглошлифовальные и т.п.). следующие цифры указывают основные технические характеристики станка. В обозначениях станков между цифрами или в конце ставят буквы (А, К, М, Н). Буква после первой цифры указывает, что станок модернизированный, а буква в конце цифр – что станок видоизменен (модифицирован). Например, модель стана 1К62 означает, что станок токарной группы (1), винторезный (6), высота центров 200 мм (2), станок модернизированный (К).

Кроме основной классификации существует несколько второстепенных классификаций.

По степени универсальности станки делят на: 1 – универсальные, для обработки деталей различных форм и размеров (токарно-винторезные, фрезерные, сверлильные и др.); 2 – широкого назначения для выполнения определенных операций на деталях различного типа (токарно-отрезные, центровочные и др.); 3 – специализированные для обработки деталей сходных конфигураций, но разных размеров (для обработки коленчатых валов, труб, фланцев и др.); 4 – специальные, для обработки одной определенной детали или выполнения одной технологической операции (для обточки шеек коленчатых валов, фасонной обточки и др.).

По степени точности различают станки нормальной точности и высокоточные (прецизионные). По степени автоматизации станки делят на станки с ручным управлением цикла обработки, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением. В зависимости от количества рабочих органов станки делят на одношпиндельные, многошпиндельные, односупортовые, многосупортовые, одностоечные, двухстоечные и др.