Коррозией металлов называют разрушение, вызванное химическим и электрохимическим воздействием внешней среды.
Химическая коррозия не связана с переносом электрических зарядов. К ней относится окисление металлов при нагреве в парах и газах сгорающего топлива, в жидкостях, не проводящих электрического тока (спиртах, органических жидкостях).
Электрохимическая коррозия осуществляется в присутствии электролитов (влажном воздухе, морской воде, растворах щелочей и кислот).
По характеру разрушения коррозия может быть общей (равномерной по всей поверхности материала), местной в отдельных участках (точечной или питтинговой) и межкристаллической (по границам зёрен).
Скорость общей коррозии оценивается либо потерей массы единицей площади за единицу времени (кг/м2 × с), либо глубиной разрушения изделия в мм/год. Оценивают её также и по десятибалльной шкале:
1-му баллу соответствует скорость коррозии < 0,001 мм/год (совершенно стойкие стали), 2
– от 0,001 до 0,003 мм/год, 3 – от 0,003 до 0,01 мм/год (весьма стойкие стали), 4
– от 0,01 до 0,03 мм/год, 5 – от 0,03 до 0,1 мм/год (стойкие стали) и т.д. (для каждого балла скорость коррозии увеличивается примерно в 3 раза). 10-му баллу соответствует скорость коррозии, превышающая 10 мм/год (нестойкие стали).
Скорость межкристаллитной коррозии оценивают либо по электропроводности, либо по механическим свойствам.
Существуют различные способы повышения коррозионной стойкости материалов: 1) разработка специальных составов сталей и сплавов; 2) различные способы нанесения защитных покрытий (лужение, цинкование, напыление различных металлов и неметаллических материалов); 3) химическая обработка среды, в которой протекает коррозия, путём введения специальных добавок (ингибиторов), замедляющих коррозию, электрохимическая защита; 4) протекторная защита (например, подсоединением пластин магния или цинка к деталям).
В пищевой промышленности наиболее широко используются два первых способа, поскольку довольно не всегда возможно введение ингибиторов в пищевую среду, в частности, когда речь идёт об использовании в качестве ингибитора нитрита натрия – NaNO2. Проблематичным является и осуществление протекторной и электрохимической защит вследствие затруднения подвода реагентов и электричества к действующему оборудованию.
Химическая коррозия не связана с переносом электрических зарядов. К ней относится окисление металлов при нагреве в парах и газах сгорающего топлива, в жидкостях, не проводящих электрического тока (спиртах, органических жидкостях).
Электрохимическая коррозия осуществляется в присутствии электролитов (влажном воздухе, морской воде, растворах щелочей и кислот).
По характеру разрушения коррозия может быть общей (равномерной по всей поверхности материала), местной в отдельных участках (точечной или питтинговой) и межкристаллической (по границам зёрен).
Скорость общей коррозии оценивается либо потерей массы единицей площади за единицу времени (кг/м2 × с), либо глубиной разрушения изделия в мм/год. Оценивают её также и по десятибалльной шкале:
1-му баллу соответствует скорость коррозии < 0,001 мм/год (совершенно стойкие стали), 2
– от 0,001 до 0,003 мм/год, 3 – от 0,003 до 0,01 мм/год (весьма стойкие стали), 4
– от 0,01 до 0,03 мм/год, 5 – от 0,03 до 0,1 мм/год (стойкие стали) и т.д. (для каждого балла скорость коррозии увеличивается примерно в 3 раза). 10-му баллу соответствует скорость коррозии, превышающая 10 мм/год (нестойкие стали).
Скорость межкристаллитной коррозии оценивают либо по электропроводности, либо по механическим свойствам.
Существуют различные способы повышения коррозионной стойкости материалов: 1) разработка специальных составов сталей и сплавов; 2) различные способы нанесения защитных покрытий (лужение, цинкование, напыление различных металлов и неметаллических материалов); 3) химическая обработка среды, в которой протекает коррозия, путём введения специальных добавок (ингибиторов), замедляющих коррозию, электрохимическая защита; 4) протекторная защита (например, подсоединением пластин магния или цинка к деталям).
В пищевой промышленности наиболее широко используются два первых способа, поскольку довольно не всегда возможно введение ингибиторов в пищевую среду, в частности, когда речь идёт об использовании в качестве ингибитора нитрита натрия – NaNO2. Проблематичным является и осуществление протекторной и электрохимической защит вследствие затруднения подвода реагентов и электричества к действующему оборудованию.
Авторское право на материал
Копирование материалов допускается только с указанием активной ссылки на статью!
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.
Похожие статьи